当*终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。

实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15000吨不等，这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的*大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。

当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。

当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时铝棒的*心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被去除。

挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。

挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。*新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷*方式：分为自然冷*，空气或水冷*淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。

矫直

挤压产品淬火（冷*）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。*后由输送装置将产品输向锯切机。

锯切

典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用*为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。

典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。

自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证*佳的锯切效率和锯口表面。

自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。

时效

一些挤压产品需要通过时效以达到起*佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。

当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷*或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。

另外，时效是使强化相粒子均匀析出，以获得*大的屈服强度、硬度以及特殊合金的弹性。